Компания «Хуэйчжоу Шуанчэн Хардвер», ООО, — завод по литью под давлением деталей из алюминиевого сплава.

Химико‑термическая обработка — это процесс термообработки, при котором атомы химических элементов внедряются в поверхностный слой детали за счёт явления атомной диффузии при высоких температурах, что позволяет изменить химический состав и структуру поверхностного слоя, обеспечивая заданные свойства и характеристики поверхности стали. В зависимости от вида вводимого элемента химико‑термическая обработка подразделяется на цементирование, азотирование, цианирование и металлизацию.

Цементация: Цементация — это процесс проникновения атомов углерода в поверхностный слой стали. Благодаря этому заготовка из низкоуглеродистой стали приобретает поверхностный слой, характеризующийся высоким содержанием углерода. После закалки и низкотемпературного отпуска поверхностный слой детали обладает высокой твёрдостью и износостойкостью, тогда как сердцевина сохраняет вязкость и пластичность низкоуглеродистой стали.

Азотирование: также известное как нитрирование, представляет собой процесс проникновения атомов азота в поверхностный слой стали. Целью этого процесса является повышение твёрдости и износостойкости поверхностного слоя, а также его усталостной прочности и коррозионной стойкости. В настоящее время газовое азотирование широко применяется в производстве.

Литьё под давлением из алюминиевого сплава, литьё под давлением из цинкового сплава, завод по литью под давлением из алюминиевого сплава, завод по литью под давлением из цинкового сплава, литьё под давлением из алюминиевого сплава в Дунгуане, литьё под давлением из цинкового сплава в Дунгуане, литьё металлических изделий, литьё под давлением, литьё под давлением, литьё под давлением, литьё под давлением

Цианирование — также известное как карбонитрирование — представляет собой процесс одновременного внедрения атомов углерода и азота в сталь. В результате поверхность стали приобретает свойства, характерные для цементации и азотирования.

Металлизация — это процесс проникновения атомов металла в поверхностный слой стали. Он заключается в легировании поверхностного слоя стали, благодаря чему поверхность детали приобретает свойства легированной и специальной стали, такие как термостойкость, износостойкость, стойкость к окислению, коррозионная стойкость и др. В производстве обычно применяют алюминирование, хромирование, борирование и силицирование.

Проектирование схемы процесса литья под давлением

Как известно, большая часть отрасли литья под давлением ориентирована на индивидуальную обработку по предоставленным образцам и чертежам. В настоящее время компания Dongguan по литью под давлением проанализирует основные этапы проектирования раздвижки пресс-формы — для вашего ознакомления.

Этапы проектирования пресс-формы для литья под давлением следующие:

1. Анализ технологического процесса литья под давлением, включая состав сплава, структуру отливки и технический анализ изделий, полученных методом литья под давлением

2. Проектирование технологической схемы, включая определение и установку поверхности раздела, расположение литников, систему заливки и переполнения, количество полостей, схему и количество выдвижения стержней, схему выпуска отливки из пресс-формы, выбор литьевой машины и т. п.

3. Проектирование системы литья и переполнения. Литьё под давлением в Дунгуане включает определение технологических параметров, расчёт размеров внутреннего литникового отверстия, выбор формы и размеров литниковой системы, а также расчёт местоположения и размеров шлакоотводящего желоба в выхлопном канале.

4. Конструктивное проектирование пресс-формы для литья под давлением, включая разработку вставок, полости, системы вытягивания сердечника, механизма выпуска, системы охлаждения, нагревательных труб и т. п.

5. Проектирование общего чертежа пресс-формы для литья под давлением

6. Проектирование деталей пресс-формы для литья под давлением

Работоспособность оборудования

Воздушные отверстия, усадочные раковины и холодные стыки в литьевых деталях под давлением также являются основными причинами их негерметичности, а эксплуатационные характеристики оборудования играют решающую роль в процессе литья. Для изделий с жёсткими требованиями к герметичности необходимо выбирать соответствующие модели литья под давлением.

В настоящее время в производстве литья под давлением алюминиевых сплавов применяется, как правило, трёхступенчатая подача металла. На первой ступени подачи поршень движется с пониженной скоростью, что способствует вытеснению газов из камеры высокого давления; на второй ступени скорость подачи крайне велика, и расплавленный металл практически полностью заполняет полость формы. При этом, если начальная точка вторичной подачи устанавливается слишком рано, отливка склонна к образованию дефектов, таких как воздушные раковины. Если же начальная точка вторичной подачи задана слишком поздно, возникают такие дефекты, как холодная непроваренность и другие. Как правило, целесообразно выбирать начальную точку второй ступени подачи таким образом, чтобы расплавленный металл в литниковом стакане только достигал входа в литник. Таким образом, именно эта стадия является ключевой для образования пористости: чем выше скорость подачи, тем легче возникают завихрения и формируются поры.

Например, существует множество дефектов, приводящих к утечке воздуха в отливке правого картера цилиндра CG125 двигателя мотоцикла. Теоретически любой дефект литья под давлением может стать причиной нарушения герметичности отливки. В реальном производстве наиболее часто встречаются участки с недостаточной герметичностью — это зоны A, B и C, показанные на рисунке 3. Причин таких проблем много, поэтому необходимо выявить основную из них и внести соответствующие корректировки, чтобы существенно снизить утечки воздуха. Одним из эффективных методов является настройка технологического режима литья под давлением.

В целях уменьшения усадочных раковин в отливке и заполнения каналов утечки воздуха необходимо максимально удалить воздух из камеры высокого давления. При этом основной подход к контролю пористости литья под давлением заключается в регулировании скорости впрыска на первом и втором этапах, а также точки переключения между этими этапами. При соблюдении требований к формообразованию отливки или качеству её поверхности скорость первого этапа впрыска должна быть как можно ниже, а переход на высокую скорость следует осуществлять лишь после того, как алюминиевый сплав достигнет входного канала. Благодаря совершенствованию указанного технологического процесса герметичность корпуса существенно повышается.