Литьё под давлением из алюминиевого сплава

Дата:

2022-08-08

Процесс литья под давлением из алюминиевого сплава прост, удобен в эксплуатации, обладает высокой производительностью и легко поддаётся автоматизации; при использовании машины для литья под давлением алюминиевый сплав заливается непосредственно из камеры высокого давления в полость формы, что обеспечивает небольшой расход металла, малые колебания температуры и стабильность процесса. При литье под давлением жидкий металл поступает в полость через герметичный канал, что снижает риск попадания примесей, благодаря чему качество отливки остаётся высоким.

Литьё под давлением из алюминиевого сплава

Процесс литья под давлением из алюминиевого сплава отличается простотой, удобством эксплуатации, высокой производительностью и возможностью автоматизации. Металлический расплав в установке для литья под давлением непосредственно поступает в полость из камеры давления; при этом расход металла невелик, диапазон колебаний температуры мал, а процесс литья стабилен. Расплав входит в полость через закрытый канал, что снижает вероятность попадания примесей и обеспечивает высокое качество отливки. В то же время, вследствие низкой степени заполнения формы металл длительное время контактирует с расплавом в камере давления, а также с штуцерами и другими частями оборудования, что приводит к его коррозии, сокращению срока службы и повышению содержания железа в сплаве. Для литья из легкоплавких сплавов (например, магниевых), склонных к воспламенению, можно применять герметизацию вольфрамовым материалом с защитой расплава инертным газом, что предотвращает окисление и горение. В настоящее время установки с горячей камерой преимущественно используются для отливок из легкоплавких сплавов, таких как цинковые, а также для небольших отливок из алюминиевых и магниевых сплавов.

Конструктивные технологические элементы деталей из алюминиевых сплавов, полученных методом литья под давлением:

Основные конструктивные элементы процесса литья под давлением включают толщину стенки, ребро, литейное отверстие, радиус сопряжения, скос для облегчения извлечения, резьбу, зубчатую передачу, зазор паза, головку заклёпки, выступ, решётку, текст, символ, массив и саму форму. Рациональная толщина стенки детали, полученной литьём под давлением, зависит от множества факторов — таких как конкретная конструкция отливки, свойства сплава и технология литья. Как правило, установлено, что механические свойства отливок снижаются с увеличением толщины стенки. Предел прочности на разрыв и плотность тонкостенных отливок выше, чем у толстостенных, а износостойкость тонкостенных отливок также лучше. По мере увеличения толщины стенки детали, полученной литьём под давлением, возрастает пористость и количество дефектов, связанных с внутренней пористостью. Поэтому, чтобы в полной мере обеспечить прочность и жёсткость отливки, необходимо проектировать её с тонкими стенками и равномерной толщиной. В противном случае внутренняя структура отливки окажется неравномерной, что усложняет реализацию технологического процесса литья. При нормальных технологических условиях толщина стенки отливки не должна превышать 4,5 мм, а соотношение между наибольшей и наименьшей толщиной стенки не должно быть больше 3:1. Для толстостенных участков отливки, во избежание таких дефектов, как расслоение, следует уменьшать толщину тонких стенок и дополнительно усиливать их.

Литьё под давлением из алюминиевого сплава для автомобильных деталей:

Размерная точность литья под давлением: размерная точность является одной из ключевых характеристик процесса литья под давлением, оказывающих влияние на конструктивное исполнение детали и технологический процесс. Достигаемая при литье под давлением размерная точность относительно высока, а её стабильность также весьма хороша. В основном она определяется точностью самого пресс-формы. Отклонения размеров деталей, полученных методом литья под давлением, обусловлены множеством факторов, включая отклонения химического состава сплава, колебания температуры рабочей среды, изменчивость коэффициента усадки металла, стабильность работы механизмов раскрытия формы, выталкивания сердечника и выпуска изделия, погрешности, возникающие вследствие износа пресс-формы в процессе эксплуатации, отклонения параметров технологического процесса литья, ошибки, связанные с точностью и жёсткостью литьевой машины, а также количество операций по техническому обслуживанию пресс-формы, срок службы и другие взаимосвязанные факторы. Например, величина усадки сплава зависит от конфигурации детали, параметров технологического процесса, типа сплава и толщины стенок отливки. Поэтому необходимо изучить взаимосвязь этих условий с величиной усадки, чтобы определить значение усадки, соответствующее реальным условиям. При выборе класса допусков на линейные размеры отливок зона допуска должна иметь номинальное распределение: половина допуска — положительная, другая половина — отрицательная. При асимметричном задании размер необработанной поверхности или отверстия принимается положительным, а оси — отрицательным; для обрабатываемого размера, соответственно, отверстие — отрицательным, а ось — положительным.

Связанные новости

undefined

undefined

Поделиться в

Назад