Завод по литью под давлением из алюминиевого сплава | Huizhou Double — надёжный партнёр

Дата:

2019-07-22

Отжиг стали — это вид термической обработки, при котором сталь нагревается до температуры фазового превращения или частичного фазового превращения, а затем после выдержки при этой температуре медленно охлаждается.

Завод по литью под давлением из алюминиевого сплава | Huizhou Double — надёжный партнёр
«

Процессы термической обработки можно условно разделить на следующие категории:

  1. Отжиг стали: нагрев стали до определённой температуры, выдержка при этой температуре в течение заданного времени и последующее медленное охлаждение — таков процесс отжига. Отжиг является видом термической обработки, при котором сталь нагревается до температуры, при которой происходит фазовое превращение или частичное фазовое превращение, а затем, после выдержки при этой температуре, медленно охлаждается. Цель отжига — устранить структурные дефекты, улучшить микроструктуру, обеспечить однородность состава и измельчить зерна, повысить механические свойства стали и снизить остаточные напряжения; одновременно снижаются твёрдость, повышаются пластичность и вязкость, улучшаются режущие свойства. Таким образом, отжиг служит не только для устранения и улучшения организационных дефектов и внутренних напряжений, оставшихся после предыдущей операции, но и для подготовки к последующему технологическому процессу. Поэтому отжиг относится к термической обработке полуфабрикатов и также называется предварительной термической обработкой.   Литьё под давлением из алюминиевого сплава; литьё под давлением из цинкового сплава; завод по литью под давлением из алюминиевого сплава; предприятие по литью под давлением из цинкового сплава; литьё под давлением из алюминиевого сплава в Дунгуане; литьё под давлением из цинкового сплава в Дунгуане; литьё металлических деталей под давлением; пресс-формы для литья под давлением

  2. Нормализация стали: нормализация — это метод термической обработки, при котором сталь нагревают выше критической температуры, обеспечивая превращение всей структуры в однородную аустенитную фазу, после чего её естественно охлаждают на воздухе. Этот процесс позволяет устранить сетчатый цементит в заэвтектоидной стали, утоньшить зерно в доэвтектоидной стали, улучшить комплексные механические свойства и является экономически выгодным заменителем отжига для деталей с невысокими требованиями.   3. Закалка стали: Закалка — это термическая обработка, при которой сталь нагревают выше критической температуры, выдерживают в этом состоянии в течение определённого времени, а затем быстро помещают в закаливающую среду, чтобы её температура резко понизилась. При этом охлаждение происходит с скоростью, превышающей критическую, что позволяет получить неравновесную структуру, преимущественно состоящую из мартенсита. Закалка повышает прочность и твёрдость стали, но снижает её пластичность. В качестве закаливающих сред обычно используют воду, масло, щелочную воду, солевой раствор и др.   4. Отпуск стали: закалённую сталь повторно нагревают до определённой температуры и затем охлаждают определённым способом; этот процесс называется отпуском. Его цель — снять внутренние напряжения, возникшие при закалке, уменьшить твёрдость и хрупкость и добиться заданных механических свойств. Отпуск подразделяется на высокотемпературный, среднетемпературный и низкотемпературный. Отпуск обычно применяют в сочетании с закалкой и нормализацией.   Литой алюминиевый ротор является одним из важнейших узлов электродвигателя, и его качество непосредственно влияет на КПД, коэффициент мощности, повышение температуры, а также пусковые и рабочие характеристики двигателя. Под пористостью понимаются отверстия диаметром более 1–31 мкм, расположенные внутри, на поверхности или вблизи неё проводника и имеющие круглую, эллиптическую или неправильную форму. Неравномерное распределение пор в изделиях, полученных методом литья под давлением, характеризуется наличием пористости, при этом внутренняя поверхность отверстий обычно гладкая. В настоящее время в отечественной промышленности по производству электродвигателей при использовании процесса литья под давлением для изготовления литых алюминиевых роторов воздушные поры являются распространённой проблемой, которую трудно полностью устранить. Причины этого многообразны и связаны с режимом работы литьевой машины, выбором технологических параметров литья, конструкцией литейной формы, структурой сердечника ротора, процессом выплавки алюминия и алюминиевых сплавов, а также особенностями проведения самого процесса литья.   Причины

Основной причиной пористости является недостаточная степень заполнения камеры давления, вследствие чего газ занимает определённый объём в этой камере, а при литье под давлением газ и расплав алюминия одновременно поступают в полость пресс‑формы. Принятые технологические меры следующие:

  Хранение масла между лопастями ротора

; Задержка масла между роторами является одной из основных причин образования пористости в литых алюминиевых роторах. В процессе литья под давлением в Дунгуане, поскольку литьё роторов осуществляется при высокой температуре и высоком давлении, причём мгновенно, то, когда алюминиевая жидкость только заполняет полость ротора, находящийся на высокой температуре металл ещё остаётся в жидком состоянии и вступает в реакцию с маслом между пластинами ротора, в результате чего выделяются газы. Часть этих газов улетучивается, а часть оказывается окружённой алюминиевой жидкостью. Однако алюминиевая жидкость быстро затвердевает, и окружающие её газы не успевают выйти. Поэтому эти газы остаются в стержнях клетки и торцевых кольцах ротора в виде пузырьков и распределяются неравномерно.   Наиболее распространённым является пористость в виде микротрещин. Под микротрещинами обычно понимают дефекты, представляющие собой поры размером менее 1 мм, которые встречаются в отливке; они преимущественно имеют круглую форму и распределены неравномерно по всему сечению отливки, особенно в её толстостенных участках и в местах с низкой скоростью охлаждения. В зависимости от характера распределения и формы этих пор в алюминиевых сплавах микротрещины подразделяют на три категории.   1. Ретикулярные микропоры: В макроструктуре микропоры тесно соединяются, образуя сеть, при этом имеется несколько крупных пор. Невозможно удобно подсчитать количество микропор на единицу площади и измерить их диаметр. 2. Дот‑образные микропоры: микропоры в макроструктуре имеют форму круглых точек. Они обладают чёткими контурами и не связаны друг с другом. Количество микропор на квадратный сантиметр можно подсчитать, а их диаметры — измерить. Такой тип микропор легко отличить от усадочных раковин, усадочной пористости и т. п. 3. Комплексные устьица: это промежуточный тип точечных и сетчатых устьиц. С точки зрения макроструктуры наблюдается множество крупных устьиц, однако они представляют собой не точки, а многоугольники.   Производственная практика литья под давлением из алюминиевых сплавов показала, что основным газообразным компонентом, вызывающим образование пор в результате всасывания воздуха, является водород; при этом не существует чётких закономерностей его подъёма — зачастую во всех или почти во всех отливках из алюминиевых сплавов, находящихся в одной печи, обнаруживаются микропоры. Это касается и материалов — все виды алюминиевых сплавов склонны к образованию микропор. «

Связанные новости

undefined

undefined

Поделиться в

Назад