Проектирование технологического процесса литья под давлением на заводе «Хуэйчжоу Шуанчэн Хардвер»

Как известно, большая часть отрасли литья под давлением ориентирована на индивидуальную обработку по предоставленным образцам и чертежам. В настоящее время компания Dongguan по литью под давлением проанализирует основные этапы проектирования раздвижки пресс-формы — для вашего ознакомления.

Этапы проектирования пресс-формы для литья под давлением следующие:

1. Анализ технологического процесса литья под давлением, включая состав сплава, структуру отливки и технический анализ изделий литья под давлением

2. Проектирование технологической схемы, включая определение и установку поверхности раздела, расположение литников, систему заливки и переполнения, количество полостей, схему и количество выдвижения стержней, схему выпуска отливки из пресс-формы, выбор машины для литья под давлением и др.

3. Проектирование системы литья и переполнения. Литьё под давлением в Дунгуане включает определение технологических параметров, расчёт размеров внутреннего литникового отверстия, выбор формы и размеров литниковой системы, а также расчёт местоположения и размеров шлакоотводящего желоба в выпускном канале.

4. Конструктивное проектирование пресс-формы для литья под давлением, включая разработку вставок, полости, системы вытягивания сердечника, механизма выпуска, системы охлаждения, нагревательных труб и т. п.

5. Проектирование общего чертежа пресс-формы для литья под давлением

6. Проектирование деталей пресс-формы для литья под давлением

В соответствии с особенностями отрасли каждая фабрика по производству пресс-форм для литья под давлением предъявляет различные требования к материалам, используемым в процессе обработки и производства; ниже приводится подробное описание. Компоненты, применяемые в пресс‑формах, должны обладать высокой прочностью, твёрдостью и износостойкостью. Чтобы предотвратить разрушение формы при ударных нагрузках, пресс‑формы, изготавливаемые в Дунгуане, также должны обладать определённой степенью ударной вязкости. Кроме того, поскольку во время экструзии наблюдается значительный повышение температуры, такие материалы должны обеспечивать определённую стойкость к термическому усталостному разрушению и сохранять высокую твёрдость при повышенных температурах.

В процессе обработки пресс-форм для литья под давлением, при крайне неблагоприятных условиях, как правило, легко возникают такие дефекты, как износ от шлифования, усталостные повреждения, трещины и изменение формы. Поэтому материалы, используемые для изготовления пресс-форм, должны соответствовать требованиям по всем параметрам, чтобы предотвратить возникновение различных проблем.

1. Требования к материалам штампов для выдавливания предъявляют следующие условия: материалы рабочих частей штампа должны обладать высокой стойкостью к адгезии и адсорбции, высокой износостойкостью и твёрдостью, соответствующими прочностью и вязкостью, а также превосходными технологическими свойствами при резании; при термической обработке изменение формы должно быть относительно незначительным.

2. Требования к материалам для штампов-высечек Материалы, используемые для рабочих частей штампов‑высечек, работающих с тонкими листами, должны обладать высокой износостойкостью и твёрдостью. Однако для штампов‑высечек, предназначенных для работы с толстыми листами, помимо высокой износостойкости и устойчивости к давлению до предела текучести, литейные штампы из Дунгуана должны также обеспечивать высокую прочность при разрушении, высокую стойкость к изгибу и хорошую вязкость, чтобы предотвратить разрушение штампа или обрушение резца.

3. Требования к материалам для штампов холодной экструзии

Пресс‑формы для литья под давлением в процессе эксплуатации обычно испытывают значительные ударные нагрузки, вибрацию, трение, высокое давление и растягивающие напряжения. Иногда их приходится обрабатывать при повышенной температуре. Условия эксплуатации весьма разнообразны. Поэтому требования к материалам, используемым для изготовления пресс‑форм для литья под давлением, чрезвычайно высоки, а выбор материалов в зависимости от конкретных рабочих условий также различается.

Поскольку алюминиевые сплавы обладают высокой склонностью к окислению и газопоглощению и во время плавки непосредственно контактируют с печным газом или внешней атмосферой, при даже незначительном нарушении режима плавки они легко впитывают газ, образуя пористость — чаще всего микропоры. Под микропорами обычно понимают осадочные поры размером менее 1 мм в отливке; они преимущественно имеют круглую форму и распределены неравномерно по всему сечению отливки, особенно в её толстостенных участках и в местах с низкой скоростью охлаждения. В зависимости от характера распределения и формы осадочных пор в алюминиевых сплавах микропоры можно разделить на три категории.

1. Ретикулярные микропоры: В макроструктуре микропоры тесно соединяются, образуя сеть, при этом имеется несколько крупных пор. Невозможно удобно подсчитать их количество на единицу площади и измерить диаметр микропор.

2. Дот‑образные микропоры: в макроструктуре микропоры имеют форму круглых точек. Они обладают чёткими контурами и не связаны друг с другом. Количество микропор на квадратный сантиметр можно подсчитать, а их диаметры — измерить. Такой тип микропор легко отличить от усадочных раковин, усадочной пористости и т. п.

3. Комплексные устьица: это промежуточный тип точечных и сетчатых устьиц. С точки зрения макроструктуры наблюдается множество крупных устьиц, однако они представляют собой не точки, а многоугольники.

Производственная практика литья под давлением из алюминиевых сплавов показала, что основным газообразным компонентом, вызывающим образование пор в результате всасывания воздуха, является водород, причём закономерности его выделения не поддаются чёткому предсказанию: зачастую во всех или почти во всех отливках из алюминиевых сплавов, находящихся в одной печи, обнаруживаются микропоры; это касается и самого сырья. Все виды алюминиевых сплавов склонны к образованию микропор.